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生产现场管理研修班 |
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企业运作目标是以价值为基础,持续地消除浪费,实现企业内部增值,如何用最实用简单的方法、最经济的成本,来达到车间的规范管理与有效的改善?
课程设置:知识讲解、案例分析讨论、游戏感悟、互动交流、现场参观
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4为期两天的课程以精益思想为基础,从操作、价值的角度告诉你生产过程中现场如何管理、如何改善,并为公司增加效益,满足客户需求
4在该课程中将运用案例学习的方法训练学员灵活运用一些工具手法实施现场管理与改善活动
4此外,我们还将根据企业面临的实际情况,充分地向你介绍有效现场管理的各组成要素以及实施方法,并为你的具体需求提供个性化的支持服务
我们的目标:让即将风行的管理思想和生产系统提前进入你的公司
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一、精益生产介绍 精益的诞生 精益意味着速度 丰田汽车(TPS)与精益生产
精益的五项基本原则 价值流 浪费 流动 Pull Kaizen
二、现场改善的工具 现场改善追求的七零管理 SDCA/PDCA循环
改善机会分析 — 运用价值流图进行流程分析 学习描述现状并识别改善机会 SIPOC Top-Down 在流程中定义价值与浪费 常见的7种浪费 识别客户增值与非增值(CVA & NVA) 看不见的浪费 利用价值流图来寻找20%的浪费
三、现场主要的改善活动(案例分析) 精益生产管理的基础 : 6S与目视控制 6S与精益生产的关系 6S的好处 6S活动推行时常见的问题点 6S实施的前期准备 6S的实施步骤
a) 1S—整理(sort) 如何区分要或不要的物品 红单运动 现场整理实例
b) 2S—整顿 (set in order) 整顿的步骤:定置标示区域界定 决定物品放置方式的方法---经济动作原则 标识物品放置地点的方法
c) 3S—清洁 (shine) 清洁的实施方法 如何检查机器
d) 4S—标准化 (standardize) 为什么要实施标准化 如何实施标准化
e) 5S—素养 (sustain)
f) 6S—安全(safety) 颜色管理:颜色运用于5S的5个步骤 基本工具---目视管理 现场管理的起步:标准化作业 TPM的运用 TPM概要 TPM的基本步骤 MRP与看板管理 看板的应用 ABC法则 防差错(Poka-Yoke) 不良的产生原因及其后果 防差错的步骤 FMEA与防差错 生产效率 生产效率的计算 标准时间、节拍工序
四、现场管理的成功关键 精益思想 团队合作 督导
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Tim Tang MBA ,精益 Lean Master 、IE 专家,六西格玛BB,精益项目负责人之一 。
于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训,曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管,熟悉精益生产流程优化,是国内最早接触精益生产思想的专家之一。
后在Delphi德尔福公司(全球最大的汽车零部件供应商)担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长,培训部主管,负责生产现场的持续改善,在其和同事共同努力下,使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。
在一家美资电子公司担任技术厂长,在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。
擅长于企业诊断、 精益制造与拉动生产系统设计和改进,制造能力(设备、厂房布局及人力需求)规划,5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、价值流技术(VSM)与改进,全面生产效率改进(生产线平衡、快速转换)、 JIT 、流动制造、 TPM 、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、 IE 工程、供应链管理、 6sigma 管理等项目的培训和咨询。
辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业TPM实施顾问; 在某汽车公司应用IE技术,采用模特排时法(MOD)优化车身装配线,提高劳动生产率20%;某汽车零部件企业精益管理和TPM咨询项目整体策划和实施顾问;在某电气公司推行全员生产维护(TPM),设备故障停台率降低30%;在某电器集团公司,做为精益生产(LP)体系项目总负责人,协调组织各个子项目,历经三年全面实施了精益生产体系;某大型IT制造业精益战略整体实施项目经理等等。
曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、DELL、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富,风趣生动,结合实际,对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越,不断改善的意识。
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总经理、生产副总、生产管理人员、质量管理人员、物料计划人员、设备制造工程、IE等各部门中高阶主管、一线主管、工程师等
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举办时间:2006年9月9-11日(2天培训+1天企业参观) 举办地点:上海 课程费用:¥2400 /人(含授课费、资料费、午餐费)
参观:视企业生产经营情况而定,8月28日参观通用、大众、宝钢、夏普、日立等企业中的1-2家!
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