丰田精益生产考察培训班

     “精益生产”本质：简单高效的生产运营系统     核心理念：消除一切浪费
    目的：通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。
    是当今世界上最先进的生产方式！
    中国企业自2004年已经进入了微利时代 。   怎么办？  学习精益 思想是 唯一 出路
    《广汽丰田精益考察培训班》，中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者……

    丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

    企业背景：
   
     广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

时 间		学 习 内 容
第一天	上午	第一部分：专家授课、精益导入 第一章：精益生产成功的根源 †世界危机的根源——缺德 †日本企业持续发展的根本原因 †精益生产为什么在中国难成功的原因分析 †中国企业精益生产成功的根本因素 第二章：精益生产的本质及发展 ◇精益生产的本质 †什么是生产运营管理系统 †精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系 ◇精益生产的起源和发展 †世界制造业生产运营管理系统的发展与变革 †精益生产的起源——丰田生产方式 †世界经济的发展与精益生产的发展 †中国企业精益转型的必要性 †观看影片—无止境的改善·丰田生产方式 TPS之屋，丰田生产方式体系 †丰田生产方式的软件核心要素 †丰田生产方式的硬件核心要素 †理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化 †理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费 †丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
	下午	第二部分：精益样版工厂现场考察 参观广汽丰田汽车有限公司 看点: ◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系； ◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用； ◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线； ◆世界顶尖的目视化管理； ◆先进的SPS(单台供件)物流模式。 参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店） 看点：◆精益 思想在销售、售后服务、维修中的应用体现； ◆行业最先进的硬件设备及管理系统； ◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板； ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
	晚上	第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实” ◇丰田为什么强大？ ◇丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解 ◇丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道） w丰田会议文化 w丰田安全文化 w丰田“三现”文化 w丰田的人性化关怀 w丰田持续改善的操作方法 ◇Q&A对话交流
第二天	上午	第四部分：精益精髓、专家授课 第四章 企业降低成本的根本原理 †企业降低成本的方法论 †案例分析，冷凝器厂的成本降低方法 †降低成本与精益生产的关系 †降低成本的根本原理 第五章 精益推行一二三四五 ◇精益生产的五大原则 †全面认识价值 †分析价值流 †全面理解流动 †按客户需求拉动 †持续改善 ◇精益生产的收益 †丰田与通用数据对比 †开展精益前后各项指标对比 第六章 精益生产实施要点 †工厂实例分析 ◇精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值 ◇精益生产实施第二步：流动和拉动 流动和拉动第1步：实施基础-平准化排产 †平准化生产，精益生产计划排程方法 案例分析：丰田的一次起死回生的经历 案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
	下午	流动和拉动第2步：JIT 实施JIT的四大要点 †一个流的实施方法和要点 †节拍、标准化生产的要点 †如何建立库存拉动、看板生产体系 观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式 案例分享：丰田的看板运用 †刚好及时的物流方式和形态 实施JIT和平准化生产的前提工作 †快速切换SMED †安定的设备——TPM †安定的品质——自働化 †人才培养——多能工和改善队伍 †合适的薪酬制度与激励机制 ◇精益生产实施第三步：实现到供应商拉动 ◇精益生产实施第四步：精益供应链四原则 案例分享：丰田纺织的快速切换改善 ◇通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享 †组建精益团队 †建立畅流化的生产方式 †建立标准化作业的过程 †建立精益持续改善的管理架构 †目视化管理水平提升 †精益改善成果 Q&A：学员提问及问题解答答
	晚上	学员企业案例“精益实施方案”（请课前填好需求调查表，将企业问题用视频、照片或文字描述，在开课前发给主办机构，老师抽取企业案例在课程中进行专题解答）。 ◇学员企业推行难点或最想改善的地方介绍 ◇运用所学知识，制定精益实施方案 ◇交流分享
第三天 学员企业现场诊断	全天	A.方案学员企业(NO1.0>NO2.3>NO3.5竞标)诊断: （无需费用，有意向企业请提前与我们联系） 1、集体坐大巴去学员企业 2、学员企业整体介绍 3、老师讲解诊断流程 4、在老师带领下到学员企业现场参观诊断 5、学员讨论交流 6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果 B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流: 1、个案汇集与描述； 2、深度交流与研讨。

    宋老师 
    广东精益管理研究院TPS首席专家 
    中国少壮派精益生产实战专家。
    广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。 

    项目业绩：
    1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；
    2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。

    3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。

    4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。

    5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。
曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。

    负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。 

    项目业绩：
    1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。

    2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。

    3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。

    4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。

    5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。

    6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。

    7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。